SMC/BMC મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયા

SMC મોલ્ડ

SMC એ શીટ મોલ્ડિંગ કમ્પાઉન્ડ છે.

એસએમસીનો મુખ્ય કાચો માલ GF (સ્પેશિયલ યાર્ન), UP (અસંતૃપ્ત રેઝિન), ઓછા સંકોચન ઉમેરણો, MD (ફિલર) અને વિવિધ સહાયકોથી બનેલો છે.

SMC પાસે શ્રેષ્ઠ કાટ પ્રતિકાર, નરમાઈ, સરળ એન્જિનિયરિંગ ડિઝાઇન અને લવચીકતાના ફાયદા છે. તેના યાંત્રિક ગુણધર્મો કેટલીક ધાતુની સામગ્રી સાથે તુલનાત્મક છે. તે બનાવેલ ઉત્પાદનોમાં સારી કઠોરતા, વિરૂપતા પ્રતિકાર અને વિશાળ ઓપરેટિંગ તાપમાન શ્રેણીના ફાયદા છે.

તે જ સમયે, એસએમસી ઉત્પાદનોનું કદ સરળતાથી વિકૃત નથી અને ઉત્તમ ગરમી પ્રતિકાર ધરાવે છે; તે ઠંડા અને ગરમ વાતાવરણમાં તેનું પ્રદર્શન સારી રીતે જાળવી શકે છે, અને આઉટડોર યુવી પ્રતિકાર અને વોટરપ્રૂફ કાર્યો માટે યોગ્ય છે.

વ્યાપકપણે ઉપયોગમાં લેવાય છે, જેમ કે કારના આગળ અને પાછળના બમ્પર, સીટો, ડોર પેનલ્સ, વિદ્યુત ઉપકરણો, બાથટબ વગેરે.

BMC મોલ્ડ

BMC એ (બલ્ક મોલ્ડિંગ કમ્પાઉન્ડ્સ) નું સંક્ષેપ છે, જે બલ્ક મોલ્ડિંગ સંયોજન છે.

BMC એ થર્મોસેટિંગ પ્લાસ્ટિક છે જે વિવિધ નિષ્ક્રિય ફિલર્સ, ફાઇબર રિઇન્ફોર્સમેન્ટ, ઉત્પ્રેરક, સ્ટેબિલાઇઝર્સ અને રંગદ્રવ્યો સાથે મિશ્રિત કરીને કમ્પ્રેશન મોલ્ડિંગ અથવા ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ માટે એડહેસિવ "પુટી-જેવી" સંયુક્ત સામગ્રી બનાવે છે. તે ઘણીવાર ઉત્તોદન દ્વારા બનાવવામાં આવે છે. અનુગામી પ્રક્રિયા અને આકાર આપવા માટે ગ્રાન્યુલ્સ, લોગ અથવા સ્ટ્રીપ્સમાં આકાર આપો.

BMC પાસે ઘણી વિશિષ્ટ ગુણધર્મો છે, જેમ કે ઉચ્ચ કઠિનતા, હલકો વજન, કાટ પ્રતિકાર, UV પ્રતિકાર, સારું ઇન્સ્યુલેશન અને ઉત્તમ થર્મલ ગુણધર્મો, જે BMCને થર્મોપ્લાસ્ટિક્સ કરતાં વધુ ઇચ્છનીય બનાવે છે. તે જ સમયે, ઘણા ઘટકોને આ ભાગોની જેમ એક જ સમયે મોલ્ડ કરી શકાય છે, પોસ્ટ-પ્રોસેસિંગની જરૂર નથી, જે ઉત્પાદનના દૃષ્ટિકોણથી વધુ આર્થિક છે.

હાલમાં, BMC મોલ્ડનો ઉપયોગ ઓટોમોબાઈલ, ઉર્જા, વિદ્યુત ઉપકરણો, કેટરિંગ સેવાઓ, ઘરગથ્થુ ઉપકરણો, ઓપ્ટિકલ ઈન્સ્ટ્રુમેન્ટ ઘટકો, ઔદ્યોગિક અને બાંધકામ પુરવઠો અને અન્ય ક્ષેત્રોમાં થાય છે. જેમ કે કારના ટેલ લાઇટ કવર, ઇલેક્ટ્રિકલ બોક્સ, મીટર બોક્સ વગેરે.

1. દમન પહેલાં તૈયારી

(1) SMC/BMC ની ગુણવત્તા નિરીક્ષણ: SMC શીટ્સની ગુણવત્તા મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયા અને ઉત્પાદનની ગુણવત્તા પર મોટી અસર કરે છે. તેથી, દબાવતા પહેલા સામગ્રીની ગુણવત્તાને સમજવી જરૂરી છે, જેમ કે રેઝિન પેસ્ટ ફોર્મ્યુલા, રેઝિન પેસ્ટનો જાડો વળાંક, ગ્લાસ ફાઈબરનું પ્રમાણ અને ગ્લાસ ફાઈબર સાઈઝિંગ એજન્ટનો પ્રકાર. એકમનું વજન, ફિલ્મની છાલની ક્ષમતા, કઠિનતા અને ગુણવત્તાની એકરૂપતા વગેરે.

(2) કટિંગ: ઉત્પાદનના માળખાકીય આકાર, ખોરાકની સ્થિતિ અને પ્રક્રિયા અનુસાર શીટનો આકાર અને કદ નક્કી કરો, નમૂના બનાવો અને પછી નમૂના અનુસાર સામગ્રીને કાપો. કટીંગ આકાર મોટે ભાગે ચોરસ અથવા ગોળાકાર હોય છે, અને કદ સામાન્ય રીતે ઉત્પાદનના અંદાજિત સપાટી વિસ્તારના 40%-80% હોય છે. બાહ્ય અશુદ્ધિઓના દૂષણને રોકવા માટે, ઉપલા અને નીચલા ફિલ્મોને લોડ કરતા પહેલા દૂર કરવામાં આવે છે.

મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયા ફ્લો ચાર્ટ

2. સાધનોની તૈયારી

(1) પ્રેસના વિવિધ ઓપરેટિંગ પરિમાણોથી પરિચિત બનો, ખાસ કરીને કામના દબાણને સમાયોજિત કરો, પ્રેસની ઓપરેટિંગ ઝડપ અને કોષ્ટકની સમાનતા.

(2) મોલ્ડને આડા રીતે ઇન્સ્ટોલ કરવું આવશ્યક છે અને ખાતરી કરો કે ઇન્સ્ટોલેશનની સ્થિતિ પ્રેસ ટેબલની મધ્યમાં છે. દબાવતા પહેલા, મોલ્ડને સંપૂર્ણપણે સાફ કરવું અને રીલીઝ એજન્ટ લાગુ કરવું આવશ્યક છે. સામગ્રી ઉમેરતા પહેલા, ઉત્પાદનના દેખાવને અસર ન થાય તે માટે પ્રકાશન એજન્ટને સ્વચ્છ જાળી વડે સરખી રીતે સાફ કરો. નવા મોલ્ડ માટે, ઉપયોગ કરતા પહેલા તેલ દૂર કરવું આવશ્યક છે.

3. ઘટકો ઉમેરી રહ્યા છે

(1) ફીડિંગ રકમનું નિર્ધારણ: દરેક ઉત્પાદનની ફીડિંગ રકમની ગણતરી પ્રથમ દબાવવા દરમિયાન નીચેના સૂત્ર અનુસાર કરી શકાય છે:

રકમ ઉમેરવાનું = ઉત્પાદન વોલ્યુમ × 1.8g/cm³

(2) ફીડિંગ એરિયાનું નિર્ધારણ: ફીડિંગ એરિયાનું કદ ઉત્પાદનની ઘનતા, સામગ્રીના પ્રવાહનું અંતર અને ઉત્પાદનની સપાટીની ગુણવત્તાને સીધી અસર કરે છે. તે SMC ના પ્રવાહ અને નક્કરતા લાક્ષણિકતાઓ, ઉત્પાદન કામગીરીની જરૂરિયાતો, ઘાટનું માળખું વગેરે સાથે સંબંધિત છે. સામાન્ય રીતે, ખોરાકનો વિસ્તાર 40% થી 80% હોય છે. જો તે ખૂબ નાનું હોય, તો પ્રક્રિયા ખૂબ લાંબી હશે, જે ગ્લાસ ફાઇબરની દિશા તરફ દોરી જશે, તાકાત ઘટાડશે, લહેરિયાત વધારશે, અને ઘાટનું પોલાણ ભરવામાં પણ નિષ્ફળ જશે. જો તે ખૂબ મોટું હોય, તો તે એક્ઝોસ્ટ કરવા માટે અનુકૂળ નથી અને ઉત્પાદનમાં સરળતાથી તિરાડો લાવી શકે છે.

(3) ખોરાક આપવાની સ્થિતિ અને પદ્ધતિ: ખોરાક આપવાની સ્થિતિ અને પદ્ધતિ ઉત્પાદનના દેખાવ, શક્તિ અને દિશાને સીધી અસર કરે છે. સામાન્ય રીતે, સામગ્રીની ખોરાકની સ્થિતિ ઘાટની પોલાણની મધ્યમાં હોવી જોઈએ. અસમપ્રમાણતાવાળા અને જટિલ ઉત્પાદનો માટે, ખોરાકની સ્થિતિએ સુનિશ્ચિત કરવું જોઈએ કે સામગ્રીનો પ્રવાહ મોલ્ડિંગ દરમિયાન એક જ સમયે ઘાટ બનાવતા પોલાણના તમામ છેડા સુધી પહોંચે છે. ખોરાક આપવાની પદ્ધતિ એક્ઝોસ્ટ માટે અનુકૂળ હોવી જોઈએ. શીટ્સના બહુવિધ સ્તરોને સ્ટેક કરતી વખતે, સામગ્રીના ટુકડાને પેગોડાના આકારમાં નાના ટોચ અને મોટા તળિયા સાથે સ્ટેક કરવા શ્રેષ્ઠ છે. વધુમાં, મટિરિયલ બ્લોક્સને અલગથી ન ઉમેરવાનો પ્રયાસ કરો, અન્યથા એર એન્ટ્રેપમેન્ટ અને વેલ્ડિંગ વિસ્તારો થશે, પરિણામે ઉત્પાદનની મજબૂતાઈમાં ઘટાડો થશે.

(4) અન્ય: સામગ્રી ઉમેરતા પહેલા, શીટની પ્રવાહીતા વધારવા માટે, 100°C અથવા 120°C પર પ્રીહિટીંગનો ઉપયોગ કરી શકાય છે. આ ખાસ કરીને ઊંડા દોરેલા ઉત્પાદનો બનાવવા માટે ફાયદાકારક છે.

4. રચના

જ્યારે સામગ્રી બ્લોક ઘાટની પોલાણમાં પ્રવેશ કરે છે, ત્યારે પ્રેસ ઝડપથી નીચે જાય છે. જ્યારે ઉપલા અને નીચલા મોલ્ડ મેળ ખાય છે, ત્યારે જરૂરી મોલ્ડિંગ દબાણ ધીમે ધીમે લાગુ થાય છે. ચોક્કસ ક્યોરિંગ સિસ્ટમ પછી, ઉત્પાદનનું મોલ્ડિંગ પૂર્ણ થાય છે. મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, વિવિધ મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયા પરિમાણો અને પ્રેસ ઓપરેટિંગ શરતો વ્યાજબી રીતે પસંદ કરવી આવશ્યક છે.

(1) મોલ્ડિંગ તાપમાન: મોલ્ડિંગ તાપમાન રેઝિન પેસ્ટની ક્યોરિંગ સિસ્ટમ, ઉત્પાદનની જાડાઈ, ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા અને ઉત્પાદનની રચનાની જટિલતા પર આધારિત છે. મોલ્ડિંગ તાપમાને સુનિશ્ચિત કરવું આવશ્યક છે કે ક્યોરિંગ સિસ્ટમ શરૂ કરવામાં આવી છે, ક્રોસ-લિંકિંગ પ્રતિક્રિયા સરળતાથી આગળ વધે છે અને સંપૂર્ણ ઉપચાર પ્રાપ્ત થાય છે. સામાન્ય રીતે કહીએ તો, જાડા ઉત્પાદનો માટે પસંદ કરેલ મોલ્ડિંગ તાપમાન પાતળા-દિવાલોવાળા ઉત્પાદનો કરતા ઓછું હોવું જોઈએ. આ અતિશય તાપમાનને કારણે જાડા ઉત્પાદનોની અંદર વધુ પડતી ગરમીના સંચયને અટકાવી શકે છે. જો ઉત્પાદનની જાડાઈ 25~32mm છે, તો મોલ્ડિંગ તાપમાન 135~145℃ છે; જ્યારે પાતળા ઉત્પાદનોને 171℃ પર મોલ્ડ કરી શકાય છે. જેમ જેમ મોલ્ડિંગ તાપમાન વધે છે, અનુરૂપ ક્યોરિંગ સમય ટૂંકો કરી શકાય છે; તેનાથી વિપરિત, જ્યારે મોલ્ડિંગ તાપમાન ઘટે છે, ત્યારે અનુરૂપ ક્યોરિંગ સમયને લંબાવવાની જરૂર છે. મોલ્ડિંગ તાપમાન મહત્તમ ક્યોરિંગ ઝડપ અને શ્રેષ્ઠ મોલ્ડિંગ પરિસ્થિતિઓ વચ્ચે ટ્રેડ-ઓફ તરીકે પસંદ કરવું જોઈએ. સામાન્ય રીતે એવું માનવામાં આવે છે કે SMC મોલ્ડિંગ તાપમાન 120 અને 155 °C ની વચ્ચે હોય છે.

(2) મોલ્ડિંગ પ્રેશર: SMC/BMC મોલ્ડિંગ પ્રેશર ઉત્પાદનની રચના, આકાર, કદ અને SMC જાડું થવાની ડિગ્રી સાથે બદલાય છે. સાદા આકારોવાળા ઉત્પાદનોને માત્ર 5-7MPa ના મોલ્ડિંગ દબાણની જરૂર હોય છે; જટિલ આકાર ધરાવતા ઉત્પાદનોને 7-15MPa સુધીના મોલ્ડિંગ દબાણની જરૂર પડે છે. SMC ની જાડાઈની ડિગ્રી જેટલી વધારે છે, જરૂરી મોલ્ડિંગ દબાણ વધારે છે. મોલ્ડિંગ દબાણનું કદ પણ ઘાટની રચના સાથે સંબંધિત છે. વર્ટિકલ પાર્ટિંગ સ્ટ્રક્ચર મોલ્ડ માટે જરૂરી મોલ્ડિંગ પ્રેશર હોરીઝોન્ટલ પાર્ટિંગ સ્ટ્રક્ચર મોલ્ડ કરતા ઓછું હોય છે. નાના ક્લિયરન્સવાળા મોલ્ડને મોટા ક્લિયરન્સવાળા મોલ્ડ કરતાં વધુ દબાણની જરૂર પડે છે. દેખાવની કામગીરી અને સરળતાની ઉચ્ચ જરૂરિયાતો ધરાવતી પ્રોડક્ટ્સને મોલ્ડિંગ દરમિયાન મોલ્ડિંગના ઊંચા દબાણની જરૂર પડે છે. ટૂંકમાં, મોલ્ડિંગ દબાણ નક્કી કરતી વખતે ઘણા પરિબળો ધ્યાનમાં લેવા જોઈએ. સામાન્ય રીતે કહીએ તો, SMC મોલ્ડિંગ દબાણ 3-7MPa ની વચ્ચે હોય છે.

(3) ક્યોરિંગ ટાઈમ: મોલ્ડિંગ ટેમ્પરેચર પર SMC/BMCનો ક્યોરિંગ ટાઈમ (જેને હોલ્ડિંગ ટાઈમ પણ કહેવાય છે) તેના ગુણધર્મો, ક્યોરિંગ સિસ્ટમ, મોલ્ડિંગ તાપમાન, પ્રોડક્ટની જાડાઈ અને રંગ અને અન્ય પરિબળો સાથે સંબંધિત છે. ઉપચાર સમય સામાન્ય રીતે 40s/mm તરીકે ગણવામાં આવે છે. 3mm કરતાં વધુ જાડા ઉત્પાદનો માટે, કેટલાક લોકો વિચારે છે કે દરેક 4mm વધારા માટે, ઉપચારનો સમય 1 મિનિટ વધશે.

5. મોલ્ડિંગ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા નિયંત્રણ

(1) પ્રક્રિયા નિયંત્રણ

SMC ની સ્નિગ્ધતા (સંગતતા) હંમેશા દબાવવા દરમિયાન સુસંગત હોવી જોઈએ; SMC ની વાહક ફિલ્મને દૂર કર્યા પછી, તેને લાંબા સમય સુધી છોડી શકાતી નથી. ફિલ્મને દૂર કર્યા પછી તરત જ તેને દબાવવી જોઈએ અને સ્ટાયરિનના વધુ પડતા વોલેટિલાઇઝેશનને રોકવા માટે તેને હવાના સંપર્કમાં ન આવવી જોઈએ; SMC રાખો મોલ્ડમાં શીટનો ખોરાકનો આકાર અને ખોરાકની સ્થિતિ સુસંગત હોવી જોઈએ; મોલ્ડનું તાપમાન વિવિધ સ્થાનો પર એકસમાન અને સ્થિર રાખો, અને નિયમિતપણે તપાસવું જોઈએ. મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન મોલ્ડિંગ તાપમાન અને મોલ્ડિંગ દબાણ સતત રાખો અને તેમને નિયમિતપણે તપાસો.

(2) ઉત્પાદન પરીક્ષણ

નીચેના પાસાઓ માટે ઉત્પાદનોનું પરીક્ષણ કરવું જોઈએ:

દેખાવનું નિરીક્ષણ: જેમ કે ચળકાટ, સપાટતા, ફોલ્લીઓ, રંગ, પ્રવાહ રેખાઓ, તિરાડો, વગેરે;

મિકેનિકલ પ્રોપર્ટી ટેસ્ટિંગ: બેન્ડિંગ સ્ટ્રેન્થ, ટેન્સાઇલ સ્ટ્રેન્થ, ઇલાસ્ટિક મોડ્યુલસ વગેરે., સમગ્ર પ્રોડક્ટ પર્ફોર્મન્સ ટેસ્ટિંગ; અન્ય ગુણધર્મો: વિદ્યુત પ્રતિકાર, મીડિયા કાટ પ્રતિકાર.